Виробничий процес

Стрижень сердечника ізолятора виготовлено зі стійкого-високотемпературного, корозійно-або кислотостійкого-матеріалу. Перш ніж відправляти на зберігання, кернові стрижні повинні пройти випробування на відбір проб, включаючи випробування на дифузію води, випробування на поглинання червоного -світла, випробування на розтягування та випробування на стійкість до корозії, а також окремі візуальні перевірки та електричні випробування. Крім того, сердечники повинні пройти фізичну та хімічну обробку перед використанням у виробництві; інакше зв’язок між сердечником і силіконовою гумою призведе до пошкодження гуми. Під час виробництва також проводяться випадкові перевірки дифузії води та випробування-поглинання червоного світла на межі розділу серцевини-оболонки.

Силіконові каучукові матеріали мають кращу гідрофобність і стійкість до старіння порівняно з попередніми матеріалами, такими як епоксидна смола, етиленпропіленовий каучук і силіконова гума, вулканізована при кімнатній-температурі. Тому вони мають чудову стійкість до спалаху, викликаного забрудненням. В даний час композиції гумової суміші додатково оптимізовані, а порошковий матеріал гідроксиду алюмінію в суміші обробляється шляхом активаційної обробки для значного підвищення його гідрофобності. Високоякісні-силіконові продукти використовують імпортовані мономерні матеріали D4, що ще більше покращує їхні-ефективність проти старіння.

Сіра силіконова гума

Червона силіконова гума

Автоматичне шліфування оправки

Для підвищення ефективності виробництва та рівномірності шліфування оправок наша компанія використовує шліфувальний верстат для шліфування оправок. Цей процес забезпечує як ефективність, так і якість шліфування оправки.

Фітинги і оправка з'єднуються методом обтиску. Оскільки кінцеве опресовування передбачає з’єднання двох різних матеріалів, ми суворо контролюємо модуль пружності, міцність на розтяг, міцність на стиск і структурні розміри як оправки, так і матеріалів фітинга. Фітингова конструкція розроблена з-дугами для послаблення напруги для забезпечення рівномірного навантаження на оправку. Весь процес опресування контролюється комп’ютером, а результати контролюються детектором акустичних хвиль, щоб забезпечити якість кожного продукту.

5.1) Силіконовий каучук вводять у форму та затверджують під високою температурою та тиском, утворюючи єдиний інтегрований блок. Ін'єкція виконується відрізками відповідно до кінцевої довжини ізолятора.

Призначення машини для лиття під тиском полягає в тому, щоб вливати навіси та оболонки в композитні ізолятори та виконувати вулканізаційне формування. Вулканізація – це процес перехресного зшивання високопласткової лінійної сполуки кремнію-кисневої молекулярної структури в мережу кремній-молекулярних структур фіксованої форми за високої температури, високого тиску та певного часу. Це зшивається з оправкою, щоб утворити єдине ціле.

Термопластавтомати класифікують за силою затиску. Зазвичай використовувані машини для лиття під тиском для композитних ізоляторів включають 200, 300, 500, 550, 660, 880, 1100 і 1800 тонн.

Максимальний об’єм впорскування може сягати 50 000 CC. 300-тонн, і найбільш широко використовуються 500-тонні машини.

5.2) Щоб запобігти ексцентриситету під час ін’єкції, на лівій і правій сторонах прес-форми використовуються штифти виштовхувача оправки для контролю вертикального ексцентриситету, а на прес-формі встановлено кронштейн синхронізації для подальшого контролю вертикального ексцентриситету. Портативний ультразвуковий не-руйнівний товщиномір також використовується для перевірки товщини оболонки, щоб переконатися, що оболонка продукту відповідає стандартним вимогам.

6.1) Шлях витоку:

Найкоротша відстань або сума найкоротших відстаней уздовж поверхні між провідними частинами ізолятора за нормальної робочої напруги.

Примітка 1. Поверхня цементу чи інших неізоляційних сполучних матеріалів не може бути включена в шлях витоку.

Примітка 2. Якщо на ізоляційну частину ізолятора нанесено шар із високим- опором, ця ізоляційна частина вважається ефективною ізоляційною поверхнею, а відстань до її поверхні включається в шлях витоку.

6.2) Відстань дуги:

Найкоротша відстань у зовнішньому просторі між двома металевими частинами ізолятора, які зазвичай знаходяться під робочою напругою.

6.3) Випробування сухої напруги імпульсу блискавки

Випробування на витримку імпульсу сухої блискавки проводиться, щоб перевірити, чи ізолятор може витримувати перенапруги, -спричинені блискавкою, яким він може піддаватися під час фактичної роботи.

6.4)Випробування-частоти на вологу потужність

Цей тест виконується, щоб підтвердити, що ізолятор може витримати-хвилину напруги промислової частоти у вологих умовах.

7.1) Візуальний огляд

Кожен ізолятор підлягає перевірці. Монтаж торцевої арматури на ізоляційних частинах повинен проводитися згідно з кресленнями. Колір ізолятора повинен бути приблизно таким, як зазначено на кресленнях. Маркування має відповідати вимогам цього стандарту

7.2) Стандартне механічне випробування

Кожний ізолятор повинен витримувати за температури навколишнього середовища навантаження на розтяг при RTL, що відповідає 0,5 × SML ( +10 ) % протягом принаймні 10 с.

Відповідно до вимог замовника маркування може бути нанесене як на навіси, так і на фурнітуру. Маркування на навісах нанесено лазерним-друком.